風力發(fā)電機組的制造是目前世界上高端．電力設備制造技術之～。前不久，東方電氣集團東方汽輪機廠在引進、消化吸收的同時，通過自主創(chuàng)新，率先研制生產出“輪轂”這一風力發(fā)電設備的關鍵部件，從而在世界風電機組制造方面搶占了一席之地。

(一)

回首東汽風力發(fā)電設備的制造軌跡，以東汽與德國Repower公司合作開始，是東汽人在引進、消化吸收的同時，譜寫自主創(chuàng)新、自我奮斗的又一新的篇章。東汽鑄造公司在東汽作為第一個澆注出風電部件的子公司，更是博得了東汽風電發(fā)展的“頭彩”。

早在2003年，東汽鑄造公司成立后，就不斷探索、持續(xù)創(chuàng)新，力爭早日全面適應市場大潮。在東汽風電開發(fā)方針既定、成立風電工程處后．鑄造公司就一直密切跟蹤工廠該項目的進展。

從了解市場和國家政策、到西航等單位調研學習．他們都著眼于公司鑄造技術水平和電力行業(yè)今后發(fā)展新趨勢，立足于開發(fā)風電市場。在供方尚未明確前，他們就主動介入。積極做出方案，力爭公司能夠在風電機組部件生產中“有仗可打”。

當東汽既定方案確定后，鑄造公司承擔了風電設備關鍵部件之一“輪轂”的生產。

這是實現(xiàn)風電部件國產化的第一仗，必須打好。然而，“要攬瓷器活，須有金剛鉆”。而當時，公司鑄鐵車間正在進行改造，不具備冶煉風電輪轂球鐵的基本條件。怎么辦?公司上下積極行動起來，學習調研，群策群力，集思廣益，論證方案，最后統(tǒng)一了思想，創(chuàng)造條件，堅決拿下風電球鐵件!鑄鐵車間暫時缺乏條件，就先在鑄鋼車間試制，在鑄鐵車間改造沒有完成前．用鑄鋼車間現(xiàn)有電弧爐冶煉球鐵。

球墨鑄件的生產與常規(guī)汽輪機發(fā)電設備的鑄件生產不同．而用電弧爐冶煉球鐵在公司還沒有成功的先例。

為打好這一仗，他們從全方位著手，進行了周密的部署，實行操作工人、技術人員和干部三結合。選拔精干人員成立了項目組和技術攻關組。在只有Repower的輪轂圖紙，沒有相關的技術、檢驗標準的情況下，不等不靠，主動購買和學習消化相關的標準研究。做到心中有數(shù)，再結合現(xiàn)有技術裝備條件制訂可行的工藝方案。

針對風電鑄件制作了專用工裝，對設備進行了用前改造和大修。在安全措施上，對超重、超高件設計制作了專用吊具。由于冶煉過程對設備考驗大、風險大、操作過程難度大、溫度控制要求嚴格、時間要求緊，稍有不慎就有可能造成安全事故或者澆注失敗。公司從加強過程控制做起，嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程。當沒有現(xiàn)成工藝和可以借鑒的經驗時，他們就邊干邊摸索，項目組成員團結協(xié)作，不斷總結經驗，在生產過程中不斷優(yōu)化完善工藝，以了專用砂箱、座包等專用工裝。從接到任務到

首件產出，他們僅僅用了半年多時間。而早期進入風電行業(yè)的其他廠家，這一過程要用好幾年的時間。

(二)

如果說，用電弧爐成功澆注風電球鐵件是鑄造公司奪取風電鑄件生產的第一個勝利，那么，低溫型風電球鐵件的生產就是一個更大的挑戰(zhàn)。

由于風機運行工作環(huán)境(地域)溫度不同，按照用戶需要，東汽首批低溫型風機要求工作溫度在零下30攝氏度，生存溫度為零下40攝氏度，由此對輪轂等重要部件的低溫性能提出了更高的要求。這在國內也是首創(chuàng)。他們不畏艱難，以科學嚴謹?shù)膽B(tài)度，求真務實的精神，進行了深入的研究和探索，先后對輪轂鑄造工藝和熱處理工藝進行了3次大的優(yōu)化。通過較短時間的實踐、摸索，基本掌握了滿足不同工作溫度條件要求的風電球鐵件的鑄造技術，并開始了批量化的生產。

東汽領導和總師辦、風電工程處、材研中心單位等也一直非常關心鑄造公司風電產品的生產試制進展。

東汽總工程師王為民親自帶隊，在輪轂生產、技術上遇到困難時，及時協(xié)調工廠其他處室和鑄造公司一起解決，并為公司干部職工鼓勁打氣。總師辦總師隨時提供技術支持，在第一個輪轂澆注的當晚，傅有衡總師在現(xiàn)場和操作人員一起熬了一個通宵。

功夫不負有心人。他們終于成功地完成了風電部件在工廠的領先生產，打響了風電國產化的第一炮!

現(xiàn)在東汽鑄造公司已經成功澆注了15件風電輪轂，其中6件已合格轉精加工。通過該鑄件的成功生產，公司的鑄鐵工藝進入了更高水平、技術等級再上了一個新的臺階。這不僅滿足了工廠的發(fā)展戰(zhàn)略，也為公司自身下一步發(fā)展創(chuàng)造了更為有利的條件。這一全新產品的成功澆注，也增強了用戶對東汽和東汽鑄造公司研發(fā)、制造風電產品能力的信心．為工廠、鑄造公司風電市場的拓展打下了基礎。

目前，鑄造公司立足市場，加大產品結構調整。制定并實施“十一五”發(fā)展規(guī)劃，借助東汽和市場的好“風”，正揚帆起航。